Fachleute gesucht für Themen im Qualitätsmanagement?

Bei APQP handelt es sich um eine sehr komplexe Vorgehensweise. Daher wird eher von einem Prozess als von einer einzelnen Methode gesprochen. APQP beschreibt relativ umfassend, welche Aktivitäten vor dem Produktionsstart für ein Produkt durchzuführen sind, um ein hochwertiges Produkt für den Endkunden zu garantieren.

Im Jahr 2024 hat die AIAG die beiden Themen APQP und Control Plan voneinander getrennt. Seit März 2024 existieren zwei getrennt Dokumente:

• APQP als 3. Ausgabe
• Control Plan als 1. Ausgabe

Durch diese Trennung soll vor allem die hohe Wichtigkeit des Control Plans (Prozesslenkungsplan) hervorgehoben werden.

Bei der System-FMEA und auch bei der Design-FMEA handelt es sich um Analyseformen, die parallel zur Konstruktion / Entwicklung des Produkts eingesetzt werden sollten, um mögliche Risiken frühzeitig aufzudecken und abzustellen.

Die Prozess-FMEA baut auf der Konstruktions-FMEA auf. Wurde bei der Konstruktions-FMEA eine Fehlfunktion des Fertigungsprozesses als Ursache für einen bestimmten Fehler festgestellt, dann wird diese Fehlfunktion bei der Prozess-FMEA als ein möglicher Fehler, der auftreten könnte, wieder aufgegriffen.

Alle Produkte und die zu ihrer Herstellung eingesetzten Prozesse weisen vorgegebene Merkmale auf. Diese Merkmale sind wichtig und müssen erfüllt werden. Bestimmte Merkmale sind besonders wichtig und erfordern deshalb zusätzliche Maßnahmen, da eine zu starke Variation (Streuung) um den Sollwert bei diesen Merkmalen die Produktsicherheit, die Erfüllung staatlicher Vorschriften, die Passung, die Funktion oder die Qualität nachgeordneter Prozesse in der Fertigung beeinträchtigt.

Blind schalten, da wir schon den Control Plan haben!

PPAP (AIAG) bzw. PPF (VDA) sind Verfahren, bei denen Serienteile vor dem Serienanlauf bemustert werden. Dabei geht es vor allem um die Qualität der gelieferten Teile, das bedeutet, dass die Teile aus den Serienwerkzeugen bzw. Serienprozessen den Zeichnungen entsprechen müssen.

Während bei PPAP / PPF der Fokus auf der Qualität der Teile liegt, steht bei Run@Rate die Quantität der Teile im Vordergrund. Dabei müssen natürlich auch die Qualitätsanforderungen erfüllt sein. Bei Run@Rate wird der Serienprozess darauf hin untersucht, ob er in der Lage ist, die vertraglich festgelegten Stückzahlen problemlos zu produzieren. Dabei kann ein solcher Probelauf unter Serienbedingungen bis zu 24 Stunden dauern.

Die korrekte Übersetzung ins Deutsche lautet „Statistische Prozessregelung“ und nicht etwa „Prozesskontrolle“. Die Überwachung, Steuerung bzw. Regelung steht hier im Vordergrund. So wird versucht, grundsätzlich Fehler zu vermeiden, damit diese Fehler erst gar nicht entdeckt werden müssen. SPC trägt daher sehr stark dazu bei, dass der Fokus sich von der Kontrolle des Endergebnisses immer mehr zur Überwachung des produzierenden Prozesses entwickelt, eben Prävention statt Korrektur.

Der Ausdruck „Poka Yoke“ bedeutet übersetzt: „der zufällige, unbeabsichtigte Fehler“ (Poka) und „Vermeidung, Verhinderung“ (Yoke) - also komplett: „Vermeidung von zufälligen Fehlern“. „Error Proofing“ ist der englische Ausdruck für „Poka Yoke“, manchmal wird auch der Ausdruck „Mistake Proofing“ benutzt. Dieser Ausdruck bedeutet in der Übersetzung „Fehlervermeidung“.

Bei der Situatiuons-Analyse werden noch keine Probleme gelöst, sondern jede Situation wird zunächst der Lösungsmethode zugeordnet, die zum Erfolg führen kann. Dabei wird nach drei Analysen unterschieden:

• wenn es eine Abweichung gibt => Ursachen-Analyse
• wenn es mehrere Alternativen gibt => Entscheidungs-Analyse
• wenn Risiken abgesichert werden mössen => Plan-Analyse

Hatten Sie auch schon einmal ein Problem bzw. eine Abweichung an Ihren Produkten oder gar eine Kundenbeanstandung? Dann kennen Sie sicher auch die dann auf Sie zukommenden Aufgabe: Sie sollen so schnell und effektiv wie möglich die Fehler finden und dauerhaft abstellen.

Sie waren sicherlich auch schon einmal an einem Entscheidungsprozess beteiligt oder eventuell sogar als Verantwortlicher benannt. Dann werden Sie die Anforderung kennen, die damit verknüpft sind: Es soll die richtige Entscheidung getroffen werden, die alle Aspekte berücksichtigt, keine Risiken birgt und dabei auch kostengünstig ist.

Mit Hilfe dieser Analyse sind Sie in der Lage, die Aus- bzw. Durchführung von Entscheidungen und Aktivitäten abzusichern, so dass diese mit einem Minimum an Risiko abgeschlossen werden können. Ziel ist es, eventuell auftretende Probleme gar nicht erst entstehen zu lassen. Dies bedeutet, dass sich die Plananalyse mit Ereignissen und Problemen beschäftigt, die in der Zukunft liegen.

Übersicht über aktuelle IATF-, VDA- und AIAG-Dokumente.

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